Nowoczesna produkcja wiązek przewodów wymaga coraz wyższej wydajności, powtarzalności i kontroli jakości. W pełni automatyczna maszyna do obustronnego zaciskania terminali oraz montażu obudów (shell threading) została zaprojektowana z myślą o zautomatyzowanej produkcji wiązek elektrycznych wykorzystywanych m.in. w elektronice użytkowej. Urządzenie integruje wiele etapów procesu produkcyjnego w jednej platformie, znacząco zwiększając efektywność oraz eliminując błędy wynikające z ręcznej obsługi.
Jakie wyposażenie ma nowoczesna maszyna do automatycznego zaciskania terminali i montażu obudów?
Tradycyjna zaciskarka terminali jest urządzeniem wykorzystywanym w procesie produkcji wiązek przewodów. Umożliwia zamocowanie metalowego terminala na końcu przewodu, zapewniając wygodne i trwałe połączenie elektryczne. Dzięki zastosowaniu terminali dwa przewody mogą być stabilnie połączone bez konieczności lutowania, a połączenie może być łatwo rozłączane poprzez wpinanie i wypinanie złączy. W pełni automatyczna maszyna do obustronnego zaciskania terminali i montażu obudów znajduje zastosowanie przede wszystkim w branży elektroniki 3C (komputery, komunikacja i elektronika użytkowa), umożliwiając całkowicie zautomatyzowaną produkcję wiązek przewodów.
W porównaniu z tradycyjną produkcją ręczną urządzenie
integruje następujące funkcje:
- cięcie przewodów,
- odizolowywanie przewodów,
- zaciskanie terminali,
- montaż obudów i osłon,
- monitorowanie siły zacisku terminala,
- kontrolę wizualną zacisku za pomocą systemu CCD,
- cynowanie końcówek przewodów,
- częściowe odizolowywanie przewodów.
Zaciskarka samodzielnie realizuje cały proces – od
przygotowania wiązki przewodów po końcową kontrolę jakości.
| Wydajność produkcyjna | 6000 szt./h |
|---|---|
| Liczba pinów przy montażu obudowy | 2-12 pinów (1-4 obudowy plastikowe) |
| Max liczba pinów bez montażu obudowy | 22 piny |
Schemat konfiguracji systemu sterowania FATEK
Urządzenie wykorzystuje nowy sterownik PLC serii M firmy FATEK jako jednostkę nadrzędną oraz serwonapędy EtherCAT serii SC3. Zastosowanie nowoczesnej architektury sterowania ruchem umożliwia synchronizację pracy wielu osi oraz szybkie i precyzyjne pozycjonowanie.
Obsługa odbywa się za pomocą panelu operatorskiego HMI serii P5. Wbudowana funkcja receptur pozwala na błyskawiczne przełączanie pomiędzy różnymi wariantami produktów, co przekłada się na poprawę jakości oraz wzrost wydajności produkcji.
10 etapów automatycznej produkcji z rozwiązaniami FATEK
Pełny proces produkcyjny realizowany przez automatyczną maszynę do obustronnego zaciskania terminali obejmuje dziesięć etapów:
- Zaciskanie terminala na przednim końcu przewodu.
- Montaż przedniej obudowy plastikowej.
- Kontrola wizualna CCD przedniej strony.
- Rozciąganie i rozdzielanie przewodów.
- Tylne odizolowywanie przewodu.
- Tylne częściowe odizolowywanie.
- Cynowanie tylnej końcówki przewodu.
- Zaciskanie tylnego terminala.
- Montaż tylnej obudowy gumowej.
- Kontrola wizualna CCD tylnej strony.
Każdy etap procesu może być indywidualnie aktywowany lub dezaktywowany za pomocą niezależnych przełączników. Pozwala to dowolnie konfigurować proces produkcyjny zgodnie z wymaganiami danego produktu, dzięki czemu jedna maszyna może realizować wiele różnych zastosowań.
Zestawienie komponentów automatyki i specyfikacja techniczna systemu FATEK
Elastyczność produkcyjna - organizacja przewodów i do 22 pinów
Urządzenie obsługuje dwa tryby produkcji:
- przewody jednożyłowe
- przewody elastyczne
Konfiguracja terminali może zostać dostosowana do maksymalnie 22 pinów, co zapewnia dużą elastyczność zastosowań. W trybie organizacji przewodów (cable arrangement) system może wykonywać: rozdzielanie przewodów na obu końcach, do czterech dodatkowych rozdzieleń w środkowej części przewodu. Dzięki temu możliwe jest spełnienie różnorodnych wymagań produkcyjnych.
Funkcje bezpieczeństwa i sterowanie procesem z poziomu panelu HMI
Podczas pracy wykorzystywane są funkcje bezpieczeństwa panelu HMI, które umożliwiają definiowanie poziomów dostępu dla techników i operatorów. W zależności od rodzaju produktu można wybierać różne operacje technologiczne:
- rozdzielanie przewodów,
- zaciskanie terminali,
- montaż obudów,
- częściowe odizolowywanie,
- cynowanie.
Dodatkowo dostępne są zaawansowane funkcje kontroli jakości, takie jak: pomiar siły zacisku terminala, wizualna kontrola żył przewodu, kontrola jakości zaciskania terminali, kontrola poprawności montażu obudów. Zapewnia to wysoką stabilność oraz bezpieczeństwo procesu produkcyjnego.
Zalety automatyzacji produkcji wiązek kablowych – dlaczego warto wdrożyć to rozwiązanie?
Wysoka wydajność
Przy produkcji przewodu 4-pinowego o długości 80 mm, wyposażonego w obudowę ochronną i poddawanego kontroli jakości, wydajność może osiągać nawet 2000 sztuk na godzinę.
Szybka reakcja systemu
Dzięki wykorzystaniu protokołu komunikacyjnego EtherCAT serwonapędy serii SC3 obsługują cykl synchronizacji wynoszący zaledwie 125 μs.
Wysoka precyzja
Dwa wydajne centra sterowania oparte na architekturze PLC M współpracują ze sobą, zapewniając szybkie i niezwykle dokładne sterowanie procesem.
Elastyczność zastosowań
Proces produkcyjny można dowolnie konfigurować zgodnie z wymaganiami produktu, dzięki czemu jedno urządzenie może realizować wiele różnych zadań.
Wygodna obsługa
Panel HMI wyposażono w funkcję receptur, umożliwiającą błyskawiczne przełączanie pomiędzy różnymi konfiguracjami produktów.
Łatwa konserwacja
Panel operatorski serii P5 oraz sterownik PLC M posiadają funkcje IoT, które umożliwiają zdalną diagnostykę i serwisowanie urządzenia za pośrednictwem sieci.
Obecnie w naszej ofercie znajdziesz panele HMI P5B 7″ i 10” z zaawansowanymi funkcjami w promocyjnej cenie.
Sprawdź również promocję na zestaw startowy z najszybszym sterownikiem w branży – PLC M Starter KIT!
