HMI to interfejs, za pomocą którego operator komunikuje się z maszyną lub instalacją przemysłową. W praktyce najczęściej jest to panel operatorski z ekranem dotykowym, który pokazuje stan procesu, udostępnia nastawy, sygnalizuje alarmy i pozwala wykonywać czynności potrzebne podczas produkcji, przezbrojenia lub serwisu.
Panel HMI nie zastępuje sterownika PLC. Sterownik realizuje logikę maszyny, analizuje sygnały i steruje urządzeniami wykonawczymi, natomiast HMI przedstawia wybrane dane w formie zrozumiałej dla człowieka. Dobrze przygotowany interfejs nie ogranicza się więc do przycisków „Start” i „Stop”. Powinien pomóc operatorowi szybko ocenić sytuację, wskazać przyczynę zatrzymania, bezpiecznie zmienić parametry i wrócić do właściwego trybu pracy bez przeszukiwania programu PLC.
Jak działa panel HMI?
Zamiast ogólnego schematu, łatwiej zrozumieć działanie HMI na konkretnym przykładzie. Wyobraźmy sobie maszynę pakującą wyposażoną w sterownik PLC FATEK oraz panel operatorski z serii P5A.
Czujniki zamontowane w maszynie mierzą m.in. temperaturę zgrzewu, pozycję folii, obecność produktu czy stan osłon bezpieczeństwa. Wszystkie te sygnały trafiają do sterownika PLC, który na ich podstawie steruje pracą napędów, grzałek i siłowników.
Panel HMI FATEK jest połączony ze sterownikiem i na bieżąco odczytuje jego dane. Dzięki temu operator widzi na ekranie aktualną temperaturę, prędkość pracy, liczbę wykonanych cykli czy stan poszczególnych sekcji maszyny. Informacje te są przedstawione w formie czytelnych ekranów – z ikonami, wskaźnikami i komunikatami alarmowymi.
Równie ważna jest komunikacja w drugą stronę. Operator może na panelu zmienić parametry pracy – na przykład ustawić nową temperaturę zgrzewu, wybrać recepturę dla innego produktu albo zmniejszyć prędkość linii. Panel zapisuje te wartości w odpowiednich rejestrach PLC, a sterownik natychmiast uwzględnia je w swoim działaniu, o ile spełnione są warunki bezpieczeństwa.
W praktyce oznacza to, że panel HMI FATEK nie tylko pokazuje dane, ale jest aktywnym elementem sterowania – umożliwia szybkie reagowanie na zmiany w procesie i wygodną obsługę maszyny bez konieczności ingerencji w program PLC.
Jakie korzyści daje HMI?
Zakres funkcji panelu HMI zależy bezpośrednio od typu maszyny i poziomu jej złożoności. W praktyce dobrze widać to na przykładzie rzeczywistych wdrożeń i aplikacji realizowanych z wykorzystaniem rozwiązań FATEK.
W prostych aplikacjach, takich jak niewielkie maszyny pakujące, stanowiska dozowania czy układy transportowe, panel z serii P2 pełni głównie funkcję czytelnego ekranu operatorskiego. W takich wdrożeniach kluczowe jest szybkie uruchomienie maszyny i ograniczenie błędów operatora. Panel wyświetla podstawowe parametry (np. prędkość, licznik sztuk, temperaturę), umożliwia zmianę kilku nastaw oraz informuje o alarmach. W praktyce oznacza to skrócenie czasu szkolenia operatora i ograniczenie liczby pomyłek przy zmianie ustawień.
W bardziej rozbudowanych maszynach, np. liniach produkcyjnych, systemach dozowania wieloskładnikowego czy aplikacjach z serwonapędami, panele z serii P5A lub P5B pełnią już znacznie szerszą rolę. Odpowiadają one za zarządzanie recepturami (np. różne warianty produktu), kontrolę parametrów procesu w czasie rzeczywistym oraz dostęp do szczegółowej diagnostyki. Operator może przełączać tryby pracy, analizować trendy (np. temperatury, prędkości, zużycia materiału) oraz szybko identyfikować przyczyny przestojów. W praktyce przekłada się to na krótsze przezbrojenia i szybsze usuwanie awarii.
W aplikacjach wymagających integracji danych – np. w zakładach produkcyjnych wdrażających elementy Industry 4.0 – panele z serii P5NB lub U7 pełnią dodatkowo funkcję węzła komunikacyjnego. W takich realizacjach HMI zbiera dane z PLC i urządzeń peryferyjnych, zapisuje je do baz danych SQL lub przesyła do systemów nadrzędnych (SCADA, MES, ERP) poprzez OPC UA, MQTT czy REST API. Dzięki temu możliwe jest monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym, analiza wydajności oraz zdalna diagnostyka maszyn bez konieczności fizycznej obecności przy urządzeniu.
W praktyce wdrożeniowej często wykorzystuje się również funkcje zdalnego dostępu (np. przez VNC lub rozwiązania typu iAccess), które pozwalają serwisowi producenta maszyny na szybkie sprawdzenie stanu urządzenia u klienta. Skraca to czas reakcji i ogranicza koszty związane z wyjazdami serwisowymi.
Sprawdź, zanim kupisz
W prostych aplikacjach, gdzie maszyna realizuje jeden powtarzalny cykl i nie wymaga rozbudowanej diagnostyki ani częstej zmiany parametrów, można zastosować niewielki i ekonomiczny panel HMI FATEK z serii P2 – P2-7", który stanowi najbardziej uniwersalne i najczęściej wybierane rozwiązanie do standardowych, nieskomplikowanych maszyn. Dobór HMI powinien wynikać z zadań operatora, a nie z założenia, że każda maszyna wymaga największego dostępnego ekranu.
Co umożliwia panel HMI?
Korzyści z panelu HMI można przełożyć na konkretne wyniki, co potwierdzają nasze wdrożenia w różnych branżach przemysłowych.
W rozwiązaniach wykorzystujących panele HMI z funkcją rejestracji danych i alarmów (Data Logging), użytkownicy mogą analizować historię pracy maszyny i identyfikować powtarzające się problemy. Dzięki temu możliwe jest skrócenie czasu diagnostyki o 30–50%, a w bardziej uporządkowanych systemach nawet do 60%. Dodatkowo liczba nieplanowanych przestojów może spaść o 15–25%, ponieważ utrzymanie ruchu szybciej identyfikuje źródło problemu i wdraża działania zapobiegawcze.
W aplikacjach produkcyjnych, gdzie stosuje się receptury (czyli zapisane i powtarzalne zestawy parametrów procesu, np. dawki, czasy, temperatury czy prędkości dla konkretnego produktu), wdrożenie HMI pozwala ograniczyć błędy operatora związane z ręcznym wprowadzaniem danych.
Zamiast każdorazowo ustawiać parametry od zera, operator wybiera gotową recepturę, co eliminuje ryzyko pomyłek i zapewnia powtarzalność procesu. W praktyce oznacza to zmniejszenie liczby błędnych przezbrojeń o 50–80% oraz skrócenie czasu zmiany produktu o 10–20 minut na cykl. Przy kilku przezbrojeniach dziennie daje to odzysk nawet 1–2 godzin czasu produkcyjnego na zmianę, co przekłada się na wzrost dostępności maszyny o 5–15%.
W przypadku integracji paneli HMI z systemami zdalnego dostępu i monitoringu użytkownicy uzyskują możliwość natychmiastowej diagnostyki bez konieczności fizycznej obecności przy maszynie.
Jeśli panel HMI jest połączony z systemem zdalnego dostępu, serwisant może sprawdzić ekran maszyny, odczytać alarmy i zobaczyć aktualne parametry bez konieczności natychmiastowego wyjazdu na miejsce.
W systemie FATEK takie funkcje realizują m.in. rozwiązania iAccess do zdalnego dostępu oraz iMonitor do podglądu danych i alarmów. W praktyce oznacza to skrócenie czasu reakcji serwisu o 40–70% oraz ograniczenie liczby wyjazdów serwisowych nawet o 30–60%. W wielu zakładach czas usunięcia awarii (MTTR) spada z kilku godzin do kilkudziesięciu minut, ponieważ serwisant może od razu sprawdzić stan maszyny i wskazać działania operatorowi.
Dodatkowo, w rozwiązaniach wykorzystujących komunikację z systemami nadrzędnymi możliwe jest automatyczne raportowanie produkcji i analiza danych w czasie rzeczywistym. Dzięki temu użytkownicy szybciej identyfikują spadki wydajności i reagować na odchylenia procesu. W praktyce prowadzi to do poprawy wskaźnika OEE o 5–10% oraz redukcji strat produkcyjnych wynikających z nieoptymalnych ustawień nawet o 10–20%.
Podsumowując, HMI nie zwiększa wydajności samą obecnością, ale w praktycznych wdrożeniach pozwala:
Skrócić czas reakcji serwisu i diagnostyki o 40–70%
Ograniczyć błędy operatorów przy zmianie parametrów o 50–80%
Zmniejszyć liczbę przestojów o 15–25%
Skrócić czas przezbrojeń o 10–20 minut na cykl
Poprawić dostępność danych produkcyjnych i zwiększyć OEE o 5–10%
Jaki panel HMI FATEK wybrać?
FATEK rozwija ofertę HMI jako część całego systemu automatyki. Obok paneli dostępne są sterowniki PLC, serwonapędy, oprogramowanie do tworzenia wizualizacji oraz rozwiązania zdalnego dostępu. Dzięki temu dobór urządzenia można oprzeć nie tylko na przekątnej ekranu, ale także na sposobie komunikacji, warunkach pracy i planowanej rozbudowie maszyny.
W ofercie znajdują się serie P2, P5A, P5B i U7. Każda odpowiada na inny zakres wymagań, dlatego nie ma jednego modelu najlepszego do wszystkich zastosowań.
Seria P2
– do prostych i ekonomicznych aplikacji
Seria P2 sprawdzi się tam, gdzie panel ma przede wszystkim prezentować stan procesu, umożliwiać zmianę podstawowych parametrów i obsługiwać alarmy. Obejmuje popularne przekątne 4,3″, 7″ i 10,1″, a rezystancyjny ekran dotykowy pozwala obsługiwać urządzenie również w rękawicach roboczych.
To dobry wybór dla niewielkich maszyn, prostych stanowisk oraz modernizacji, w których nie są potrzebne rozbudowane funkcje multimedialne lub zaawansowana wymiana danych. W zależności od modelu dostępne są porty szeregowe, Ethernet i USB, dlatego należy porównywać konkretne warianty, a nie wyłącznie nazwę całej serii.
Seria P5A
– uniwersalne HMI do maszyn przemysłowych
P5A jest przeznaczona do aplikacji wymagających większej liczby ekranów, alarmów, receptur, wykresów i funkcji komunikacyjnych. Szeroki zakres przekątnych ułatwia dopasowanie urządzenia zarówno do pojedynczej maszyny, jak i bardziej rozbudowanego stanowiska.
Ta seria może być dobrym wyborem dla producenta maszyn, który chce ujednolicić sposób tworzenia interfejsów w kilku typach urządzeń. Ta sama platforma programistyczna i podobna logika obsługi pomagają przenosić rozwiązania między projektami, a rozbudowane możliwości komunikacyjne ułatwiają integrację z PLC, napędami i pozostałymi elementami systemu.
Seria P5B
– nowsza konstrukcja do nowych maszyn i modernizacji
P5B rozwija rodzinę P5, ale wprowadza zmiany konstrukcyjne ważne podczas montażu i serwisu. Panele 7-calowe są mniejsze i lżejsze od odpowiedników P5A, mają zmieniony układ złączy oraz port USB-C po stronie urządzenia. Dla producenta maszyn oznacza to łatwiejsze wykorzystanie przestrzeni na pulpicie i wygodniejszy dostęp podczas uruchomienia.
Modele P5NB są kierowane do aplikacji, w których HMI ma również uczestniczyć w wymianie danych z systemami nadrzędnymi. Obsługa OPC UA, SQL, MQTT czy REST API pozwala przygotować maszynę do późniejszej integracji z systemem raportowym, SCADA, MES lub środowiskiem klienta.
Seria U7
– do wymagających warunków i rozbudowanych systemów
Serię U7 warto rozważyć, gdy priorytetem jest stabilna praca w trudniejszym środowisku oraz większe wymagania wobec komunikacji i konstrukcji urządzenia. W serii zastosowano m.in. izolację zasilania, powłokę PCB, chłodzenie bez wentylatora i rozwiązania zwiększające odporność na zakłócenia.
To wybór dla aplikacji, w których panel ma być ważnym elementem bardziej rozbudowanego układu, a nie jedynie lokalnym ekranem do zmiany kilku nastaw. Dostępność portów i funkcji należy zawsze sprawdzić dla konkretnego modelu.
Porównanie serii paneli HMI FATEK
Poniższa tabela porządkuje najważniejsze różnice między seriami P2, P5A, P5B i U7. Dostępność poszczególnych funkcji może zależeć od konkretnego modelu i wersji oprogramowania, dlatego porównanie powinno być traktowane jako punkt wyjścia do doboru, a nie zamiennik karty katalogowej.
| Cecha | P2 | P5A | P5B | U7 |
|---|---|---|---|---|
| Pozycjonowanie | Ekonomiczna seria do standardowych aplikacji | Zaawansowana seria HMI | Nowa generacja P5 z ulepszoną konstrukcją | Seria premium do najbardziej wymagających aplikacji |
| Dostępne przekątne | 4,3″, 7″, 10,1″ | 4,3″–15″ | Obecnie 7″; kolejne modele sukcesywnie wprowadzane | Duże ekrany do zaawansowanych aplikacji |
| Wyświetlacz | TFT LCD | TFT LCD | TFT LCD | TFT LCD o wysokiej jakości |
| Ekran dotykowy | Rezystancyjny | Rezystancyjny | Rezystancyjny | Pojemnościowy, multitouch |
| Programowanie | FvDesigner | FvDesigner | FvDesigner | FvDesigner |
| Obsługa alarmów i receptur | Tak | Tak | Tak | Tak |
| Rejestracja danych – Data Logging | Tak | Tak | Tak | Tak |
| Makra i skrypty | Tak | Tak | Tak | Tak |
| Komunikacja Ethernet | Wybrane modele | Tak | Tak | Tak |
| RS-232 / RS-485 | Tak | Tak | Tak | Tak |
| USB | USB Host lub Device, zależnie od modelu | Mini USB | USB-C Device | USB Host / Device |
| VNC i zdalny dostęp | Wybrane modele Ethernet | Tak | Tak | Tak |
| Obsługa kamer IP | Podstawowa | Tak | Tak | Rozszerzona |
| Obsługa plików PDF i multimediów | Podstawowa | Tak | Tak | Rozszerzona |
| Integracja PLC na panelu | Nie | Tak | Tak | Tak |
| Funkcja Pass Through | Tak | Tak | Tak | Tak |
| Dedykowane zastosowanie | Proste maszyny i niewielkie aplikacje | Uniwersalne maszyny przemysłowe | Nowe maszyny OEM i modernizacje | Linie produkcyjne, Industry 4.0 i rozbudowane systemy |
Nie jesteś pewien, czy panel będzie odpowiedni?
Wypożycz za darmo i przetestuj we własnej maszynie
Nie podejmuj decyzji w ciemno. Wypożycz panel HMI Fatek i sprawdź jego działanie w rzeczywistych warunkach swojej aplikacji. Dzięki temu zweryfikujesz kompatybilność, wydajność oraz funkcjonalność jeszcze przed zakupem.
30 dni testów
Bezpłatne wypożyczenie
Na co zwrócić uwagę przy wyborze panelu HMI?
Wielkość i rozdzielczość ekranu
Wielkość ekranu jest uzależniona od ilości informacji, które operator potrzebuje widzieć jednocześnie. Panel 4,3″ może wystarczyć do prostego stanowiska. Ekran 7″ daje więcej miejsca na alarmy, receptury i diagnostykę. Panele 10″ i większe sprawdzają się przy rozbudowanych schematach, wielu strefach maszyny lub szczegółowych trendach.
Jak rozpocząć pracę z panelami HMI?
Obejrzyj nagranie webinaru „Jak rozpocząć pracę z panelami HMI?” i zobacz krok po kroku, jak zacząć pracę z panelami FATEK. W materiale poznasz serię P5, najważniejsze ustawienia i funkcje paneli, sposób połączenia HMI ze sterownikiem HB1 oraz proces wgrywania i symulacji projektu. Zobacz nagranie i poznaj możliwości paneli HMI FATEK w praktyce.
W ofercie dostępne są modele o różnych rozmiarach ekranów – od kompaktowych paneli 4,3” (HMI P2043SA), przez popularne 7” (HMI U7070NA) oraz 10,1” (HMI P5101NB) aż po większe urządzenia 12” i 15” (HMI P5150ZB), które doskonale sprawdzają się w bardziej rozbudowanych systemach wizualizacji procesów przemysłowych.
Dzięki temu można dobrać panel zarówno do niewielkiego pulpitu operatorskiego, jak i do dużej maszyny wymagającej szczegółowej wizualizacji.
Nawet duży ekran będzie nieczytelny, jeśli projektant spróbuje pokazać na nim wszystkie dane. Lepszy jest podział na ekran główny, widoki poszczególnych sekcji, alarmy, receptury i diagnostykę.
Ekran rezystancyjny czy pojemnościowy?
W panelach HMI FATEK wybór technologii dotyku zależy od serii i zastosowania. W modelach P2, P5A oraz P5B stosowany jest ekran rezystancyjny, który reaguje na nacisk. Dzięki temu można go obsługiwać palcem, rękawicą roboczą lub rysikiem. To rozwiązanie sprawdza się w większości aplikacji przemysłowych, gdzie operator pracuje w trudniejszych warunkach i potrzebuje pewnej, jednoznacznej reakcji panelu – np. przy maszynach pakujących, liniach produkcyjnych czy stanowiskach montażowych.
Z kolei w serii U7 zastosowano ekran pojemnościowy typu multitouch, który działa podobnie jak ekran w smartfonie. Umożliwia bardziej płynną obsługę, gesty wielodotykowe i lepszą jakość wizualną interfejsu. Jest to rozwiązanie kierowane do bardziej zaawansowanych aplikacji, gdzie liczy się komfort pracy, nowoczesny wygląd oraz większa interaktywność.
W praktyce wybór nie sprowadza się do tego, która technologia jest „lepsza”, lecz która będzie właściwa dla konkretnego środowiska pracy. Jeśli operator korzysta z rękawic i panel pracuje w zapylonym lub wilgotnym otoczeniu – bezpieczniejszym wyborem będzie ekran rezystancyjny (P2, P5A, P5B). Jeśli natomiast aplikacja wymaga bardziej zaawansowanej obsługi i pracuje w kontrolowanych warunkach – warto rozważyć panel z ekranem pojemnościowym (U7).
Porty i protokoły komunikacyjne
HMI nie działa samodzielnie – komunikuje się z urządzeniami w maszynie i pokazuje dane z PLC oraz innych elementów systemu. Dlatego kluczowe jest, z czym panel ma się łączyć.
Najważniejszy jest PLC, który zbiera sygnały z maszyny i przekazuje je do HMI. Komunikacja odbywa się zwykle przez Ethernet (np. Modbus TCP, Profinet) lub RS-485, więc panel musi obsługiwać te same protokoły.
Pozostałe urządzenia (falowniki, wagi, czujniki) często używają prostszych standardów, np. Modbus RTU. Oznacza to mniej danych i czasem ręczną konfigurację.
Wybór HMI zależy więc od systemu:
- tylko PLC → prosty panel (np. P2)
- PLC + urządzenia → uniwersalny (P5A)
- wiele systemów + IT → P5B lub U7
Im bardziej złożona maszyna, tym ważniejsze są: liczba portów, obsługiwane protokoły i możliwość pracy z wieloma urządzeniami jednocześnie.
Przykłady:
- pakowanie → PLC + falownik → P2 / P5A
- dozowanie → PLC + wagi + receptury → P5A / P5B
- HVAC → monitoring instalacji → P5A lub P5B
W rozbudowanych systemach (P5B, U7) HMI może jednocześnie łączyć się z PLC (Ethernet), napędami (Modbus) i systemami IT (MQTT, OPC UA), przekazując dane do SCADA lub chmury.
Warunki pracy
Panel montowany w czystej szafie sterowniczej ma inne wymagania niż urządzenie pracujące przy linii narażonej na pył, wilgoć, wibracje lub zakłócenia elektromagnetyczne. W przemyśle spożywczym panele HMI (np. P5A) pracują często przy liniach pakujących w warunkach podwyższonej wilgotności i częstego mycia, gdzie kluczowa jest odporność frontu oraz stabilna komunikacja z PLC.
W prostych maszynach OEM, takich jak prasy czy podajniki, stosuje się serie P2, które zapewniają podstawową obsługę cyklu i podgląd sygnałów przy odporności na typowe zakłócenia w szafie sterowniczej. W bardziej złożonych liniach z serwonapędami (np. pick&place) wykorzystuje się P5B, gdzie istotna jest stabilna komunikacja i kompaktowa konstrukcja ułatwiająca montaż.
W środowiskach wymagających, takich jak automatyka wodno-kanalizacyjna czy instalacje zewnętrzne, stosuje się U7, które zapewniają odporność na zakłócenia i pracę ciągłą 24/7, np. w stacjach uzdatniania wody do monitorowania pomp i poziomów zbiorników.
Różnice między panelami o tej samej przekątnej dotyczą m.in. izolacji, pamięci, liczby portów i odporności środowiskowej. W praktyce modernizacja maszyn często polega na przejściu z prostszego HMI na P5A lub P5B, co pozwala dodać funkcje takie jak rejestracja alarmów czy zdalny dostęp bez zmiany całej architektury. Dobór powinien uwzględniać nie tylko kartę katalogową, ale też realne warunki pracy, takie jak zapylenie, wilgotność i intensywność eksploatacji.
Oprogramowanie
Koszt HMI nie kończy się na zakupie urządzenia. Należy uwzględnić czas tworzenia projektu, opłaty licencyjne, możliwość symulacji, dostępność bibliotek, aktualizacje i łatwość przenoszenia aplikacji na inny model.
Panele FATEK programuje się w bezpłatnym środowisku FvDesigner. Umożliwia ono tworzenie ekranów, alarmów, receptur, wykresów, skryptów, harmonogramów i mechanizmów rejestracji danych. Dla producenta maszyn oznacza to możliwość rozwijania kolejnych wersji wizualizacji bez kupowania dodatkowej licencji dla każdego stanowiska.
Dobrym przykładem zastosowania jest linia pakująca w zakładzie produkcji żywności, gdzie wdrożono panele FATEK do obsługi kilku wariantów produktu. Dzięki FvDesigner wszystkie receptury (różne gramatury, czasy dozowania i parametry zgrzewu) zostały zapisane w jednym systemie HMI. Operator wybierał jedynie produkt z listy, a reszta parametrów ładowała się automatycznie ze sterownika. W praktyce skróciło to czas przezbrojenia linii z kilkunastu minut do kilkudziesięciu sekund i znacząco ograniczyło błędy wynikające z ręcznego wprowadzania nastaw.
Więcej informacji znajduje się w materiale o oprogramowaniu FvDesigner i FvRT.
Czy programowanie panelu HMI jest trudne?
Podstawowy projekt nie wymaga tworzenia aplikacji od zera w klasycznym języku programowania. Projektant wybiera obiekty graficzne, przypisuje im adresy zmiennych i określa działanie. Największym wyzwaniem nie jest jednak wstawienie przycisków, lecz zaprojektowanie logicznej struktury ekranów, prawidłowej komunikacji i czytelnej diagnostyki.
Interfejs powinien być zrozumiały dla osoby, która nie zna programu PLC. Nazwy alarmów, kolory, symbole i sposób nawigacji muszą być konsekwentne. Jeżeli do wyjaśnienia ekranu za każdym razem potrzebny jest jego autor, projekt nie został jeszcze dobrze przygotowany.
W panelach FATEK przydatna jest funkcja Pass Through. Komputer łączy się z panelem, a panel przekazuje komunikację dalej do PLC. Ułatwia to uruchomienie, zmianę programu i diagnostykę, szczególnie gdy dostęp do szafy sterowniczej jest utrudniony lub port sterownika jest już wykorzystany.
Szkolenie: Programowanie Paneli HMI
Oferujemy praktyczne kursy programowania paneli HMI, które przygotowują uczestników do samodzielnego tworzenia i obsługi nowoczesnych interfejsów człowiek–maszyna (Human-Machine Interface). Podczas szkolenia poznasz możliwości paneli HMI, dedykowane oprogramowanie oraz ich zastosowanie w rzeczywistych systemach automatyki. Stawiamy przede wszystkim na praktykę – krok po kroku pokazujemy, jak konfigurować panele, projektować czytelne ekrany operatorskie i wykorzystywać ich funkcje w codziennej pracy. Dzięki temu po ukończeniu kursu uczestnicy posiadają wiedzę i umiejętności potrzebne do sprawnego wdrażania paneli HMI w swoich aplikacjach.
Podsumowanie
HMI przekłada dane ze sterownika i urządzeń automatyki na informacje zrozumiałe dla operatora. Jego wartość nie wynika z samego ekranu dotykowego, lecz z tego, czy pomaga szybciej obsługiwać maszynę, diagnozować zatrzymania, bezpiecznie zmieniać parametry i analizować proces.
Przy wyborze panelu trzeba uwzględnić wielkość ekranu, technologię dotyku, porty, protokoły, warunki pracy, oprogramowanie, sposób serwisowania i przyszłą integrację danych. W ofercie FATEK seria P2 odpowiada na potrzeby prostych aplikacji, P5A zapewnia uniwersalną platformę do maszyn przemysłowych, P5B rozwija rodzinę P5 o nowszą konstrukcję i rozbudowaną komunikację, a U7 jest kierowana do bardziej wymagających systemów.
Najlepszy panel HMI nie jest urządzeniem z największą liczbą funkcji, lecz modelem dopasowanym do konkretnej maszyny, operatora i sposobu eksploatacji. Właściwy dobór oraz dobrze zaprojektowana wizualizacja sprawiają, że HMI staje się realnym narzędziem produkcji i serwisu, a nie tylko ekranem zamontowanym na drzwiach szafy.
Wybór odpowiedniego HMI można sprowadzić do czterech pytań
Czy aplikacja potrzebuje wyłącznie podstawowej wizualizacji?
Wtedy warto zacząć od serii P2.
Czy panel ma obsługiwać rozbudowaną maszynę i wiele funkcji operatorskich?
Naturalnym kierunkiem będzie P5A.
Czy projekt wymaga nowszej, bardziej kompaktowej konstrukcji i funkcji komunikacyjnych przydatnych w nowych maszynach?
Warto porównać warianty P5B.
Czy priorytetem jest praca w trudniejszych warunkach i większe wymagania systemowe?
Wtedy należy pomysleć o serii U7.